磁路设计是隔爆型电磁除铁器设计的关键部分，它直接决定了除铁器的使用效率，因此磁路设计的水平直接反映了除铁器的设计水平。磁路设计的关键是磁感应强度和散热设计。磁感应强度实际上是热安匝数的设计，它决定了磁感应强度。热安培匝数是绕组总匝数和热电流的乘积。热电流=I（1+0.0038·△T），其中1为冷电流，且△t是绕组的温升。因此，为了保持磁感应强度，一方面要增加电磁线的使用，另一方面要提高散热效率，降低温升，增加线圈的热电流。在恒压条件下，增加线圈的热电流就是增加热功率。

　　热功率是热负荷和散热面积的乘积，热负荷的概念是在一定温升下单位面积的散热功率。

　　提高热负荷的途径是改善散热和边缘分离过程。由于空气散热不好，须减小线圈之间以及电线与外壳之间的间隙，并使用导热性好且间隙中边缘分离的导热材料。具体方法将体现在工艺优化设计中。

　　在做好隔爆型电磁除铁器磁路工艺的同时，采用了氧化膜铝线。由于氧化膜铝线的间隔层主要为氧化铝，厚度只0.006mm，导热性相当好。另外，氧化膜铝线的耐热温度可达500℃以上，增进了线圈的使用寿命。同时，如果你想有良好的散热效率，你须增加散热面积。双盘管结构可将散热面积增加到原来的2~3倍。

　　在设计磁感应强度时，还应考虑隔爆电磁除铁器的吸铁面积和磁场梯度。增加吸铁面积就是增加磁场的覆盖面积，并尽量在合理范围内增加铁心直径的截面积。

　　隔爆型电磁除铁器的吸力与磁场强度和磁场梯度的乘积成正比，由于磁场梯度决定了吸力，因此可以通过选择高磁导率的铁芯材料来使用磁场梯度。目前，一些厂家采用DT4电纯铁，整全利用其高导磁性，可以作为借鉴。